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            球墨鑄鐵的凝固特性和鑄件冒口的設置

            2022-03-10 09:37:16

            球墨鑄鐵的凝固特性和鑄件冒口的設置

            鑄造耐火材料,鑄造爐襯材料,鑄造爐料

            一般說來,球墨鑄鐵件產生縮孔、縮松的傾向比灰鑄鐵件大得多,防止收縮缺陷往往是工藝設計中十分棘手的問題。在這方面,從實際生產中總結出來的經驗很不一致,各有自己的見解:有人認為應該遵循順序凝固的原則,在Z后凝固的部位放置大冒口,以補充鑄件在凝固過程中產生的體積收縮;有人認為球墨鑄鐵件只需要采用小冒口,有時不用冒口也能生產出健全的鑄件。

            鑄造耐火材料,鑄造爐襯材料,鑄造爐料


            要在確保鑄件質量的條件下大限度地提高工藝出品率,僅僅依靠控制鑄鐵的化學成分是不夠的,必須在了解球墨鑄鐵凝固特性的基礎上,切實控制鑄鐵熔煉、球化處理、孕育處理和澆注作業的全過程,而且要有效地控制鑄型的剛度。


            一.球墨鑄鐵的凝固特性

            實際生產中采用的球墨鑄鐵,大多數都接近共晶成分。厚壁鑄件采用亞共晶成分,薄壁鑄件采用過共晶成分,但偏離共晶成分都不遠。


            共晶成分、過共晶成分的球墨鑄鐵,共晶凝固時都是先自液相中析出小石墨球。即使是亞共晶成分的球墨鑄鐵,由于球化處理和孕育處理后鐵液的過冷度增大,也會在遠高于平衡共晶轉變溫度的溫度下先析出小石墨球。第1批小石墨球在1300℃甚至更高的溫度下就已形成。


            在此后的凝固過程中,隨著溫度的降低,首批小石墨球有的長大,有的再次溶入鐵液,同時也會有新的石墨球析出。石墨球的析出和長大是在一個很寬的溫度范圍內進行的。


            石墨球長大時,其周圍的鐵液中碳含量降低,就會在石墨球的周圍形成包圍石墨球的奧氏體外殼。奧氏體外殼形成的時間與鑄件在鑄型中的冷卻速率有關:冷卻速率高,鐵液中的碳來不及擴散均勻,形成奧氏體外殼就較早;冷卻速率低,有利于鐵液中的碳擴散均勻,奧氏體外殼的形成就較晚。


            奧氏體外殼形成以前,石墨球直接與碳含量高的鐵液直接接觸,鐵液中的碳易于向石墨球擴散,使石墨球長大。奧氏體外殼形成后,鐵液中的碳向石墨球的擴散受阻,石墨球的長大速度急劇下降。由于自鐵液中析出石墨時釋放的結晶潛熱多,約3600J/g,自鐵液中析出奧氏體時釋放的結晶潛熱少,約200J/g,在石墨球周圍形成奧氏體外殼、石墨球的長大受阻,就會使結晶潛熱的釋放顯著減緩。在這種條件下,共晶凝固的進行要靠進一步降低溫度以產生新的晶核。因此,球墨鑄鐵的共晶轉變要在頗大的溫度范圍內完成,其凝固的溫度范圍是灰鑄鐵的二倍或更多一些,具有典型的糊狀凝固特性。


            簡略說來,球墨鑄鐵的凝固特性主要有以下幾方面。


            1、凝固溫度范圍寬


            從鐵-碳合金的平衡圖看來,在共晶成分附近,凝固的溫度范圍并不寬。實際上,鐵液經球化處理和孕育處理后,其凝固過程偏離平衡條件很遠,在共晶轉變溫度(1150℃)以上150℃左右,即開始析出石墨球,共晶轉變終了的溫度又可能比平衡共晶轉變溫度低50℃左右。


            凝固溫度范圍這樣寬的合金,以糊狀凝固方式凝固,很難使鑄件實現順序凝固。因此,按鑄鋼件的冒口設計原則,使鑄件實現順序凝固,在Z后凝固的熱節部位設置大冒口的工藝方案不是很合適的。


            由于在很高的溫度下即有石墨球析出,并發生共晶轉變,液-固兩相共存的時間很長,鐵液凝固過程中同時發生液態收縮和凝固收縮。因此,要像鑄鋼件那樣,通過澆注系統和冒口比較充分地補充液態收縮也是不太可能的。


            2、共晶轉變過程中石墨的析出導致體積膨脹


            在共晶溫度附近,奧氏體的密度約為7.3g/cm3,石墨的密度約為2.15g/cm3。鑄件凝固過程中,石墨的析出會導致系統的體積膨脹,大約每析出1%(質量分數)的石墨可產生3.4%的體積膨脹。


            妥善地利用鑄鐵中的石墨化膨脹,可以有效地補償凝固過程中的體積收縮,在一定的條件下,可以不用冒口生產健全的鑄件。


            應該著重提出的是:灰鑄鐵和球墨鑄鐵都在共晶轉變過程中析出石墨、發生體積膨脹,但是,由于兩種鑄鐵中石墨形態和長大的機制不同,石墨化膨脹對鑄鐵鑄造性能的影響也很不一樣。


            灰鑄鐵共晶團中的片狀石墨,與鐵液直接接觸的尖端優先長大,石墨長大所發生的體積膨脹大部分作用于石墨尖端接觸的鐵液,有利于迫使其填充奧氏體枝間的空隙,從而使鑄件更為致密。


            球墨鑄鐵中的石墨,是在奧氏體外殼包圍的條件下長大的,石墨球長大所發生的體積膨脹主要是通過奧氏體外殼作用在相鄰的共晶團上,有可能將其擠開,使共晶團之間的空隙擴大,也易于通過共晶團作用在鑄型的型壁上,導致型壁運動。


            3、鑄件凝固過程中石墨化膨脹易使鑄型發生型壁運動


            球墨鑄鐵以糊狀凝固方式凝固,鑄件開始凝固時,鑄型-金屬界面處的鑄件外表面層就比灰鑄鐵薄得多,而且增長很慢,即使經過了較長的時間,表層仍然是強度低、剛度差的薄殼。內部發生石墨化膨脹時,這種外殼不足以耐受膨脹力的作用下,就可能向外移動。如果鑄型的剛度差,就會發生型壁運動而使型腔脹大。結果,不僅影響鑄件的尺寸精度,而且石墨化膨脹以后的收縮得不到補充,就會在鑄件內部產生縮孔、縮松之類的缺陷。


            4、共晶奧氏體中的碳含量高于灰鑄鐵


            據美國R.W.Heine的研究報告,球墨鑄鐵共晶凝固過程中,奧氏體中的碳含量高于灰鑄鐵中奧氏體的碳含量,如圖1所示。

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            灰鑄鐵共晶凝固時,共晶團中的石墨片既與奧氏體接觸,也與碳含量高的鐵液直接接觸,鐵液中的碳,除通過奧氏體向石墨擴散外,也直接向石墨片擴散,因而鐵液-奧氏體界面處奧氏體中的碳含量較低,約為1.55%左右。


            球墨鑄鐵共晶凝固時,共晶團中的石墨球只與奧氏體殼接觸,不與鐵液接觸,石墨球長大時,鐵液中的碳都通過奧氏體殼向石墨球擴散,因而,鐵液-奧氏體界面處奧氏體中的碳含量較高,可達到2.15%左右。



            球墨鑄鐵共晶凝固時,奧氏體中的碳含量可能較高,在碳含量、硅含量相同的條件下,如保持同樣的冷卻速率,則析出的石墨量較少,因而,共晶凝固時的體積收縮會略大于灰鑄鐵。這也是球墨鑄鐵件較易產生縮孔、縮松缺陷的原因之一。凝固過程中保持較低的冷卻速率,是有利于石墨充分析出的因素。


            在能使石墨化充分的條件下,共晶奧氏體中的碳含量(即碳在奧氏體中的Z】大固溶度)與鑄鐵中的硅含量有關,一般可按下式計算:


            碳在奧氏體中的大固溶度CE=2.045-0.178Si


            二.球墨鑄鐵件凝固過程中的體積變化

            從鐵液澆注到鑄型中起,到共晶凝固終了、鑄件完全凝固,型腔內的鑄鐵會發生液態收縮、析出初生石墨所致的體積膨脹、析出共晶奧氏體所致的凝固收縮、析出共晶石墨所致的體積膨脹等幾種體積變化。為便于說明球墨鑄鐵凝固過程中的體積變化,需要參照圖2所示的簡略相圖。

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            1、鐵液的液態收縮


            鐵液進入鑄型后,隨著溫度的降低,即發生體積收縮。鐵液的液態收縮量,會因其化學成分和處理條件而有所不同,但通常對此都予以忽略,一般都按溫度每降低100℃體積收縮1.5%考慮。發生液態收縮的溫度范圍,按自澆注溫度降到平衡共晶轉變溫度(1150℃)計算。球墨鑄鐵件以幾種不同澆注溫度澆注時,液態收縮量見表1。


            表1以不同溫度澆注時球墨鑄鐵件的液態收縮量


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            2、析出初生石墨所致的體積膨脹


            雖然亞共晶球墨鑄鐵在液相線溫度以上也會析出小石墨球,但其量很少,通常都忽略不計?,F以碳含量為CX的過共晶鑄鐵為例。


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            式中CX—鑄鐵的碳含量(%);


            CC—共晶碳含量(4.27-1/3Si)(%)。


            前面已經提到,每析出1%(質量分數)的石墨可產生3.4%的體積膨脹,因此,析出初生石墨所致的體積膨脹等于3.4G初。


            幾種碳、硅含量不同的球墨鑄鐵析出初生石墨所致的體積膨脹見表2。


            析出初生石墨雖然能彌補鑄鐵凝固過程中的液態收縮,但對于壁厚40mm以上的鑄件,容易產生石墨夾渣或石墨漂浮等缺陷。在這種情況下,應特別注意控制碳、硅含量。


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            3、析出共晶奧氏體所致的體積收縮


            計算析出共晶奧氏體所致的體積收縮,要考慮共晶液相的質量分數(以下簡稱‘共晶液相量’)、液態收縮量、自單位共晶液相析出的共晶奧氏體量和凝固收縮量。液態收縮量的計算已見前述。由共晶液相析出奧氏體的凝固收縮一般按3.5%計。

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            式中SL—鐵液的液態收縮量(%);


            CE—共晶奧氏體中的碳含量(%)。


            幾種碳、硅含量不同的球墨鑄鐵析出共晶奧氏體所致的體積收縮量見表3。


            表3幾種球墨鑄鐵析出共晶奧氏體所致的體積收縮

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            4、析出共晶石墨所致的體積膨脹


            計算析出共晶石墨所致的體積膨脹,要考慮共晶液相量、液態收縮量、自單位共晶液相析出的石墨量和析出石墨時的體積膨脹量。液態收縮量的計算已見前述。每析出1%(質量分數)的石墨可產生3.4%的體積膨脹。

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            幾種碳、硅含量不同的球墨鑄鐵析出共晶石墨所致的體積膨脹量見表4。

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            5、幾種常用球墨鑄鐵凝固過程中體積變化的總體情況


            根據以上對液態收縮、析出初生石墨的體積膨脹、析出共晶奧氏體所致的體積收縮、析出共晶石墨所致的體積膨脹所作的分析,前面所說的7種常用的球墨鑄鐵,鐵液在不同的溫度下澆注時,鑄件凝固過程中的體積變化的總體情況見表5。

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            由表5中的資料可見,對于常用的幾種球墨鑄鐵,保持澆注溫度在1350℃以下,在鑄型不發生型壁運動的條件下,鑄件凝固過程中因石墨化而致的體積膨脹可以彌補液態收縮和凝固收縮,因而有可能在不設置冒口的條件下生產健全的鑄件。在澆注溫度為1400℃時,如鑄鐵選取較高的碳當量,石墨化膨脹也可以彌補各種體積收縮,但這種方式只適用于薄壁鑄件,壁較厚的鑄件容易發生石墨夾渣和石墨漂浮缺陷。


            但是,表5中所列的資料是根據平衡狀態圖求得的,是以‘可能析出的碳’在凝固過程中完全以石墨結晶析出為前提的。實際生產中,當然要以有效的球化和孕育處理為基礎,充分的石墨化至關重要。對于冷卻速率高的鑄件、薄壁鑄件,由于共晶凝固時石墨化不充分,析出共晶石墨所致的體積膨脹小于上述由計算得到的數值,仍然易于產生縮孔、縮松之類的缺陷。


            同時,鑄型的剛度也是十分重要的影響因素。如果鑄型的剛度不高,石墨化膨脹時發生型壁運動,則膨脹后的收縮得不到補充,鑄件內部就會有縮孔、縮松等缺陷。


            三.實現無冒口鑄造的條件

            鑄件自澆注完畢到凝固終了的過程中,會發生液態收縮和凝固收縮,而且,由于球墨鑄鐵以糊狀凝固方式凝固,液態收縮很難由澆注系統得到充分的補充,實現無冒口鑄造,就是要由石墨結晶析出時的體積膨脹補償鑄鐵的液態收縮和凝固收縮。為此,必須具備以下條件。


            1、鐵液的冶金質量良好


            一般情況下,碳當量以選取4.3或4.4為好,薄壁鑄件可適當提高碳當量。為使結晶析出的石墨量較多,如保持碳當量相同,則提高碳含量比提高硅含量會更為有利。


            應嚴格控制球化處理作業,在確保石墨完全球化的條件下,盡可能地降低殘留鎂量,殘留鎂的質量分數建議保持在0.06%左右。


            孕育處理應充分。除與球化處理同時進行的孕育處理外,澆注時還應進行瞬時孕育。薄壁鑄件,建議在鐵液出爐前予以預孕育處理。


            2、鑄件凝固時的冷卻速率不能太高


            如果鑄件的冷卻速率太高,凝固過程中石墨不能充分析出,石墨化膨脹就不足以補償鑄鐵的收縮,因而不能實現無冒口鑄造。


            3、低溫澆注


            為減少液態收縮,澆注溫度建議控制在1350℃以下,通常宜為1320±20℃。


            4、采用薄片狀內澆口


            為避免石墨化膨脹時將鐵液自內澆口擠出,必須使內澆口在鐵液充滿鑄型后迅速凝固,因此,采用無冒口鑄造方案時,應采用薄而寬的內澆口,其寬度與厚度之比一般為4~5。內澆口厚度的選定,還應考慮澆注溫度,澆注過程中內澆口不應凝固。


            5、提高鑄型的剛度


            為避免石墨化膨脹時型腔脹大,提高鑄型剛度是保證鑄件質量的重要條件之一。無論采用粘土濕砂造型、或各種自硬砂造型,不管怎樣強調“舂實”都不會過分。


            用自硬砂制造較大的鑄件時,與鑄件上某些肥厚部位相應的鑄型表面,應該放置冷鐵或石墨塊。冷鐵和石墨塊,當然有激冷作用,但也應對其提高鑄型剛度的作用有正確的認識。有的情況下,用耐火磚代替冷鐵或石墨塊,其作用主要就是提高鑄型剛度了。


            四.采用高剛度鑄型時冒口的設置原則

            采用各種自硬砂造型工藝、殼型工藝或組芯造型工藝生產球墨鑄鐵件時,鑄型的剛度較高,便于利用石墨化膨脹補充鑄鐵的液態收縮和凝固收縮,如控制得當,就有可能采用無冒口工藝生產健全的鑄件。如果由于各種原因不宜采用無冒口工藝,則可采用細頸冒口。


            1、無冒口的鑄造工藝


            在鑄型剛度高、鐵液冶金質量良好的條件下,保持鑄件的冷卻速率較低,使石墨能充分地結晶析出,是實現無冒口鑄造的重要條件。


            根據日本後藤等人的研究報告,球墨鑄鐵件的凝固時間在20min以上,石墨的析出量就能達到飽和值。


            S.I.Karsay認為:鑄件的平均模數不小于25mm是實現無冒口鑄造的條件之一。具體說來,板狀鑄件的平均壁厚應不小于50mm。


            後藤等人和Karsay的意見表述方式不同,從對冷卻速率的分析看來,實際上是一致的。


            在鐵液的冶金質量良好(如采用預孕育處理或動態孕育處理等措施)的條件下,有些壁較薄的鑄件也可以實現無冒口鑄造。


            采用無冒口鑄造工藝時,澆注系統的設計可參考以下意見。


            (1)關于橫澆道


            橫澆道以大一些、高一些為好。一般說來,直澆口截面積、橫澆道截面積、內澆口截面積三者之比可以取4:8:3。橫澆道截面高度與寬度之比可以?。?.8~2):1。


            采用這種方式,澆注系統補充鑄件液態收縮的作用較好。


            (2)關于內澆口


            為防止型腔內鑄件石墨化時體積膨脹產生的壓力使鐵液自內澆口倒流入澆注系統,必須采用薄片狀內澆口,其厚度的選定,以確保澆注過程中內澆口不會凝固、型腔充滿后很快凝固為原則。一般說來,內澆口截面厚度與寬度之比可以取1:4。


            由于內澆口薄、截面積小,為保證快速充滿型腔,較大鑄件應設多個內澆口。這樣,還有均衡鑄件溫度、減少熱點的效果。


            2、采用細頸冒口


            如果有以下情況,采用無冒口鑄造方案不能保證鑄件質量,就可以考慮采用細頸冒口:


            l鑄件的壁較薄,凝固過程中石墨化不充分;


            l鑄件上有分散的熱節點,而且又不允許內部存在縮松缺陷;


            l澆注溫度較高(超過1350℃)。


            細頸冒口的主要作用是為鑄件的液態收縮提供部分補充,以得到沒有縮孔、縮松的鑄件。與鑄件連接的細頸,應在鑄件開始凝固前凝固,以免石墨化膨脹時鐵液進入冒口。冒口頸與鑄件連接處厚度Z小,在通向冒口的過渡段逐步增厚,以利于向鑄件補充鐵液。


            冒口頸的厚度一般可以是鑄件補縮部位厚度的0.4~0.6。


            可能的話,建議使橫澆道與冒口連接,鐵液通過冒口頸充型,不設置內澆口。


            五.采用粘土濕砂型時冒口的設置原則

            粘土濕砂型的剛度較差,易于因型壁運動而致型腔體積脹大,型腔體積的脹大受多種因素的影響,如型砂的質量、鑄型的緊實程度、澆注溫度、型腔內鐵液的靜壓頭等,實際體積脹大量可在2~8%之間。


            既然型腔的體積脹大量差別甚大,設置冒口的原則當然視具體情況而有所不同。


            1、薄壁鑄件


            壁厚在8mm以下的鑄件,一般不會發生明顯的型壁運動,鐵液充滿鑄型后的液態收縮也不太大,可采用無冒口鑄造工藝。澆注系統的設計可參照前節所述。


            2、壁厚8~12mm的鑄件


            這一類鑄件,如果壁厚均勻,又沒有大的熱節,只要嚴格控制低溫澆注,也可以采用無冒口鑄造工藝。


            如果有熱節,而且內部不允許存在縮孔、縮松,就應該按照熱節的尺寸設置細頸冒口。


            3、壁厚在12mm以上的鑄件


            用粘土濕砂型生產這樣的鑄件,型壁運動相當大,要制造內部無缺陷的鑄件是比較困難的。制定工藝方案時,可先考慮采用細頸冒口,并嚴格控制低溫澆注。如果用這種方案不能解決問題,就得設計專用的冒口。


            用粘土濕砂型生產球墨鑄鐵件,如果要設置冒口,建議能做到:


            l采用薄型內澆口,使其在鑄型充滿后凝固。內澆口凝固后,鑄件與冒口組成一個整體,與澆注系統不相連;


            l鑄件發生液態收縮時,冒口向鑄件補充鐵液;


            l鑄件發生石墨化膨脹時,鐵液流向冒口,釋放型腔內的壓力。減輕其對鑄型壁的作用;


            l鑄件本體石墨化膨脹后發生二次收縮時,冒口又可向鑄件提供補縮的鐵液。


            說起來好像并不復雜,但是,實際上設計冒口必須考慮很多影響因素,而且,迄今為止,還未見到行之有效的具體方案,更沒有便于利用的成套數據。生產中,要兼顧鑄件質量和工藝出品率,往往不得不進行探索和試驗。


            關于冒口的設計,可參考以下兩種方式。


            1、頂冒口


            美國的R.W..Heine,對用粘土濕砂型生產球墨鑄鐵件的冒口設置問題,曾進行過系統的研究,提出了多種工藝方案以適用于不同的條件,包括無冒口鑄造工藝、壓邊冒口工藝和頂冒口工藝。圖3是頂冒口工藝的一個用例。

            鑄造耐火材料,鑄造爐襯材料,鑄造爐料


            在鑄件的兩個熱節之間設置一個頂冒口,借助于冒口的熱影響,使冒口下方較薄處的溫度提高,冒口可通過此處向兩個熱節補充鐵液。


            鑄件發生石墨化膨脹時,鐵液可通過隔片的孔流向冒口,釋放型腔內的壓力,型腔的脹大很少。


            鑄件石墨化膨脹后發生二次收縮時,冒口中的壓頭可使其中的鐵液流向鑄件,起補縮作用。


            冒口與鑄件之間加一隔片,是為了便于落砂后敲下冒口。


            2、控制壓力冒口


            控制壓力冒口是S.I.Karsay提出的,其作用的機制與Heine的頂冒口相同,結構方面則是在鑄件頂部的側面設置一個冒口頸截面尺寸較大的暗冒口。


            鑄型的型腔充滿后,薄型內澆口凝固,鑄件和暗冒口成為一個相通的整體,鑄型-金屬界面處凝結一層不太堅固的薄殼,形成了與外界隔離的體系。


            鑄件發生石墨化膨脹前的液態收縮,由冒口向鑄件輸送鐵液補充。


            鑄件發生石墨化膨脹時,鐵液流向冒口釋放壓力,石墨化膨脹后期,體系內的壓力略高于大氣壓,但不足以超過薄殼和濕砂型的承載能力,不至于產生型壁運動。


            石墨化膨脹后二次收縮時,體系內的壓力仍略高于大氣壓,因而可使鑄件內部不產生縮孔、縮松之類的缺陷。


            因為設置這種冒口的用意是:鑄件石墨化膨脹時,體系內的壓力不致過高,可避免粘土濕砂型的型壁運動;二次收縮時,體系內又能保持略高于大氣壓的壓力,可避免鑄件產生收縮缺陷。所以,稱之為控制壓力冒口。


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